От хаоса на 2500 м² до лидерства в 3PL: как мы увеличили сбор заказов в 3.75 раза без расширения штата
Кейс о том, как распределительный склад известного бренда средств гигиены победил "войну сроков годности" и начал зарабатывать на логистике для других компаний.
Проблема: склад, который работал против бизнеса
Представьте распределительный центр известного бренда средств гигиены для полости рта. Склад класса "А" площадью 2500 м², который должен был быть образцом эффективности, на деле превратился в источник постоянных проблем:
-
Ежедневные переработки по 3 часа стали нормой для сотрудников
-
80% времени уходило на перекладывание товара между паллетами из-за сложных правил укладки:
-
Тяжелое вниз, хрупкое вверх
-
Запрет на смешивание сроков годности
-
Ограничения по весу, высоте и количеству SKU на паллете
-
Обязательное усреднение недогруженных паллетов
-
-
Постоянные претензии от клиентов по срокам годности и составу заказов
-
Проходы были завалены собранными заказами, пока верхние ярусы стеллажей пустовали
-
Отдел продаж терял заказы из-за несоответствия данных по остаткам
Предприятие пыталось решить проблему собственными силами: внедряли учет сроков годности в 1С, проводили еженедельные инвентаризации. Результат: только усугубление ситуации и рост переработок.
Решение: Expert Logistic как "интеллектуальный диспетчер"
Мы подошли к задаче системно, внедрив не просто WMS, а интеллектуальную систему управления процессами:
1. Предиктивный расчет сборки в реальном времени
Система автоматически формирует задания по сборке каждого паллета с учетом ВСЕХ ограничений: правил укладки, сроков годности, весовых характеристик. Сотрудник просто выполняет готовые инструкции на ТСД.
2. Объектный учет с привязкой к сроку годности
Теперь система знает не просто "зубная паста X - 1000 шт.", а "зубная паста X, срок годности до 10.2024 - 200 шт. в ячейке А15-2, срок до 03.2025 - 300 шт. в ячейке B07-4".
3. Упреждающее перемещение товаров
Expert Logistic заранее перемещает товары с верхних ярусов на нижние для быстрого подбора, оптимизируя маршруты сотрудников.
4. Отложенное изъятие целых паллетов
Паллеты с верхних ярусов изымаются только в момент прибытия машины, что разгрузило технологическую зону.
Результат: цифры, которые говорят красноречивее любых слов
-
Производительность сборки выросла с 8 000 до 30 000 коробов в смену — увеличение в 3.75 раза без расширения штата
-
Переработки полностью исключены — высвобождено 70% времени сотрудников
-
Претензии от покупателей сократились до 1 случая в год (были ежедневными)
-
Исчезла необходимость в дополнительных проверках и перекладках
Неожиданный бонус: как автоматизация создала новый бизнес
Самый впечатляющий результат пришел откуда не ждали. Высвободившихся мощностей и отлаженных процессов хватило не только для основного бизнеса, но и для большего:
Площадь склада увеличилась с 2500 м² до 7500 м², и компания заключила контракт с японской компанией производителем музыкальных инструментов на оказание логистических услуг по модели 3PL.
Теперь отлаженная система работает не только на собственные нужды, но и приносит дополнительный доход, превратив склад из центра затрат в прибыльный логистический хаб.
Вывод: когда процессы работают, возможности безграничны
Этот кейс демонстрирует, что настоящая автоматизация — это не просто установка программы. Это глубокая трансформация бизнес-процессов, которая:
-
Ликвидирует узкие места
-
Повышает прозрачность данных
-
Высвобождает ресурсы
-
Создает основу для масштабирования
От хаоса с паллетами и сроками годности — до лидерства в 3PL-услугах. От постоянных переработок — до трехкратного роста производительности.
Ваш склад — это не просто площадь и стеллажи. Это потенциал для роста, который нужно лишь правильно раскрыть.